ЗАО «МЕТТЭМ-Технологии»

Меттэм

www.barrier.ru

1.    Описание

Компания начала производить бытовые фильтры для очистки питьевой воды еще в 1993 году. С тех пор прошло более 15 лет, и сегодня БАРЬЕР – это 4 производственных предприятия, собственная научно-исследовательская лаборатория, полностью автоматизированные и роботизированные немецкие производственные линии и более 300 квалифицированных сотрудников.

С целью оптимизации логистических затрат, компания МЕТТЭМ-Технологии строит отдельный крупный производственно-складской комплекс, в рамках которого сконцентрировано складское хозяйство компании

2.     Задача

Складской комплекс компании пропускает через себя как все потоки сырья и материалов для производственных площадок, так и готовую продукцию компаний Барьер и Аквасистемы.

При обработке на складе сырья и материалов необходимо учитывать как партии товара, так и  статусы этих партий.  Например, поступающее сырье определенных товарных групп автоматически должно получать статус «не проверено ОТК», затем, уже в хранении, этот статус может быть изменен автоматически или вручную на другие статусы: для каждого статуса – своя алгоритмика обработки.

Часть сырья является весовым товаром. Его обработку необходимо вести таким образом, чтобы если вес единицы/упаковки зафиксирован один раз на приемке, то потом в процессе обработки вес уже не запрашивался. Отбор такого товара под заказ на производство необходимо вести с учетом возможных отклонений веса подобранного товара от веса в заказе.

Готовая продукция отгружается как дистрибьюторам, так и в сетевые магазины. Соответственно, правила отбора, контроля/упаковки и отгрузки должны зависеть от вида грузополучателя.

3.     Решение

Сырье и материалы

В зависимости от вида товара, Система запрашивает при приемке производственную партию. Эта партия, впоследствии может быть изменена вручную или из 1С.  В системе можно настроить различную алгоритмику обработки для разных товарных групп и их текущих статусов. Например, возврат материалов с производства будет отличаться по обработке и хранению от такого же товара, поступившего от поставщика и не проверенного ОТК.

Технологию обработки весового товара можно проиллюстрировать на примере рулонов материала, принимаемых по весу: каждый рулон взвешивается и имеет свой вес. На приемке на каждый рулон клеится уникальная этикетка с ШК: за рулоном фиксируется партия и вес. После приемки все рулоны с одинаковой партией хранятся в одной ячейке. При отборе под заказ Система направляет отборщика к этой ячейке. отборщик сканирует этикетку первого отбираемого рулона и система фиксирует, какой вес отобран, далее отборщик сканирует следующий рулон. Так продолжается до тех пор, пока общий отобранный вес не приблизится к указанному в заказе. В системе установлены пределы допустимых отклонений отобранного весового количества от заказанного (естественно, разные для разных весовых диапазонов/товарных групп/грузополучателей), на которые они и ориентируется, определяя, завершен ли отбор данного заказа или нет. Такая технология позволила производить отбор весового сырья с высокой скоростью, значительно сократив время как на поиск товара, так и на процесс его отбора.

Для тех товаров, по которым необходимо учитывать срок годности и, при этом, минимизировать количество мест хранения, введено понятие диапазона дат окончания срока годности. Этот диапазон указывается в справочнике товаров в количестве дней. Смысл данного параметра заключается в следующем: если даты окончания срока годности для одинакового товара разных партий/приходов/упаковок попадают в заданный диапазон, то товар считается одинаковой даты окончания срока годности. Такой товар может смешиваться на одном паллете в приемке, хранении и при выполнении других операций, при этом, для всего товара на паллете устанавливается одна дата окончания срока годности – самая ранняя (наиболее критичная).

Готовая продукция

С целью быстрой приемки большого количества одинаковых паллет с производственных площадок используется специальный метод приемки: «Приемка монопаллетами», позволяющий один раз описать параметры товара на одном паллете, после чего, принять все остальные паллеты этого прихода, просто просканировав их номера. Этот метод позволяет на порядок сократить время приемки фуры с использованием ТСД.

В процессе отбора товара учитываются требования различных грузополучателей по правилам укладки товара и ограничения на остаточный срок годности.

Помимо разделения на зоны отбора, заказ также автоматически разделяется на отбор полных паллет и комплектацию смешанных паллет. Полные паллеты в заказ отбираются с мест хранения только в момент постановки транспорта к доку. Конечной ячейкой для такого отбора будет конкретный док. Задания назначаются штабелерам.

Контроль собранных заказов осуществляется по разным технологиям в зависимости набора факторов: тип грузополучателя, отобран ли целый паллет или набран смешанный и т.п.: от контроля с полным пересчетом и перекладкой товара, до упрощенного визуального контроля паллета.

Для объединения заказов в маршруты в данном проекте используется ручной редактор маршрутов, встроенный в InStock WMS.

Особенностью процессов отгрузки в данном проекте является обработка случаев частичной отгрузки, возврата недовезенного товара или отказа клиента на склад, повторной отгрузки части заказа по старым документам и разборки части заказа.

Система InStock WMS не только управляет работой складского комплекса, но и анализирует ключевые показатели эффективности (KPI) его работы. Основними показателями являются: скорость обработки прихода, скорость обработки расходного заказа, точность содержания товарного запаса (количество ошибок при инвентаризации)

Рекомендательное письмо от клиента:

Рекомендательное письмо Барьер